潍柴集团智能化成就中国制造新标杆抛丸设备

潍柴集团：智能化成就中国制造新标杆

近年来，潍柴集团信息化建设成绩有目共睹。工信部授予潍柴“智能制造试点示范基地”、“国家级信息化和工业化深度融合示范企业”。潍柴集团正通过拥抱互联网基因，依托智能制造示范基地、数字车间，构建具有潍柴特色的智能制造模式，并加快推进潍柴智能工厂建设和工业互联网规划，引领企业走在智能化制造的前列。

潍柴动力积极申报工信部2016年度智能制造综合标准化与新模式应用项目，并以“基于装备智能化和工业大数据的高端柴油发动机智能工厂建设”项目成功入选。8月初，接到山东省财政厅通知，潍柴智能制造专项项目获批国家专项补助资金9000万元。

实现智能化转型

为应对客户化定制需求快速增长的趋势，潍柴集团迫切需要提升运营质量和效益，实现企业向产品服务化、智能化转型升级。

“五年以前，我们整个新产品研发周期需要32~36个月的时间，现在我们将一个全新产品的开发周期压缩到了24个月……”潍柴发动机研究院院长王志坚给出了这样一组数字。依靠信息化手段，集合全球研发力量，现在每年潍柴集团新开发的产品型号达300个，是去年之前的10倍。

据悉，潍柴集团在已有设备基础上，不断优化升级，目前已升级配备11台全自动设备。如气缸体上料自动移载机械手、主轴承螺栓自动拧紧及回转力矩和轴向间隙检测专机等；新制智能设备，提升装配效率及防呆防错。如研制四气门WP10缸盖部件自动装配线，线上配置自动锁夹压装机及锁夹漏装检测设备，配置缸盖自动翻转机等设备。

采用感知技术与装置，如传感器、定位系统等，构建智能工厂车间级工业通信网络，实现智能化识别、定位、跟踪、监控和管理工厂中的各种生产要素，方便智能工厂的远程维护与操作、实时在线配置与优化、生产过程精细化管理。

提升供应链竞争力

潍柴集团通过装备智能化升级改造，提高生产效率，实现智能供应链整体竞争力提升。通过与上下游企业全面协同，降低供应链成本、缩短供应周期、提升供应质量，不断提升供应链竞争力。

在生产制造环节，潍柴全力打造“智慧工厂”，有序推进互联网与工业生产的有机结合，在关键工序广泛普及机器人，将智能制造贯穿产品生产全过程。“我们对智能制造的理解，不只局限于生产装备的智能化、自动化、数字化，更延展至整个企业的运营。即利用互联网，把集团的各个业务端打通，推动生产要素从‘初级物理级连接’向‘智能化物联网’升级，以实现信息共享、资源高度整合。”潍柴动力信息化总监曹志月表示。

潍柴集团董事长谭旭光表示，潍柴将利用“互联网+”的技术优势，进一步加大研发力度，整合“五国十地”的研发资源以及多个国家级技术中心和世界水平的产品实验室，建立完整的持续研发创新体系和成果共享机制，聚集全球智慧为新产品研制提供优质资源。

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