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复合膜生产的常见问题解析特种禽类


2022年08月13日

复合膜生产的常见问题解析

1.标准工艺参数

1.1复合关键参数:

烘箱温度:50——60%;60—70℃;70—80℃;

复合辊温度:70—90℃;

复合压力:在不损坏薄膜的情况下,应尽可能提高复合辊压力。

关于几种具体情况:

(1)透明薄膜复合时,烘箱和复合辊的温度及烘箱内的通风情况(风量、风速)对透明度影响较大,印刷膜为PET时温度采用上限;印刷膜为BOPP时温度采用下限。

(2)复合AL箔时,如印刷膜为PET,复合辊温度必须高于80℃,通常在80—90℃间调节,印刷膜为BOPP时复合辊温度不要超过80℃。

1.2固化:

固化温度:45——55℃;

固化时间:24——72小时;

双组份胶在复合下机后并不立即具有理想的粘结强度,需要将制品送人固化室在45——55℃下熟化24——72小时,(普通透明袋24小时,铝箔袋48小时,蒸煮袋71小时),另外固化室的通风也很重要,足够的通风可以减少固化时间,而且可以进一步降低溶剂的残留。

2.胶液的配制

标准配制方法:先将主剂倒入配胶桶,倒入1/3溶剂稀释,搅拌均匀后,加入固化剂,边加边搅拌,均匀后再加入剩余溶剂。

目前一般的做法是,加完主剂后倒入全部溶剂,再加入全部固化剂搅拌,这样做很简单,但配好的胶液的性能对所用溶剂的依赖很大,目前国产乙酯多为甲醛法生产,其中的醇含量相当高,有时厂家会发现什么工艺都没变,复合膜的剥离强度突然变得很差,我在很多厂家遇到过这种情况,把配胶方法变一下,强度就好了。

3.剩余胶液的使用

将剩余胶液稀释2倍后,密封,次日作业时,作为稀释剂将其参人新配的胶液中,做要求高的产品时,不要超过总量的20%。如果溶剂水分合格,配好的胶粘剂存放1—2天无大变化,但由于复合好的膜不能马上判断是否合格,剩余胶液直接使用可能会造成很大的损失。

4.影响透明度的原因

4.1胶粘剂选择不当:

胶粘剂本身颜色深;

胶粘剂的流动性不足,展平性差,不能在基膜上充分铺展。

一般讲,主剂固含量越高,流动性越好,有利在膜上铺展,所以目前市场上75%胶比50%胶透明效果好,50%优于40%,对于透明度要求很高的复合膜,50%及40%都很难达到要求。

4.2工艺上的问题:

烘道人口温度太高或无温度梯度,入口温度太高,干燥太快,使胶液层表面的溶剂迅速蒸发,表面结皮,然后当热量深入到胶液层内部后,皮膜下面的溶剂气化,冲破胶膜形成火山喷口那样的环状物,一圈一圈,也使胶层不透明。

复合橡胶辊或刮刀有缺陷,某一点压不着,形成空档,不透明。

环境空气中尘埃太多,上胶后烘道里吹进去的热风中有灰尘。粘在胶层表面上,复合时夹在二片基膜中间,有许多小点,造成不透明,解决办法:进风口可用高目数的过滤网清除热风中的尘埃。

上胶量不足,有空白处,夹有小空气泡,造成花斑或不透明,请检查上胶量,使其足够且均匀。

无展胶辊或展胶辊不清洁。

4.3基材原因,表面张力不高胶液对它的浸润性不够,干燥后造成胶膜不均匀,一点一点,俗称“麻脸膜”。

5.复合膜有小气泡

5.1原材方面:

5.1.1基膜表面张力太低,浸润性差。

5.1.2稀释剂中水分含量太高,水与固化剂中NCO反应生成C02形成气泡。

5.2工艺方面:

5.2.1复合胶辊压力不足或钢辊表面温度太低,胶粘剂活化不是,流动性不足,那网点一样的一点一点胶粒流不平,有微小的空隙造成极小的气泡。

5.2.2复合辊与膜之间的角度不合适,包角过大,尽量按切线方向进入复合辊。

5.2.3空气湿度太大,车间环境脏,有灰尘粘附在膜的表面,该尘粒将二层膜顶起,周围形成一圈空档,粗看是一点点气泡,仔细看中间有一黑点。(待续)

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